Cykl produkcyjny – czym jest i jak go zoptymalizować?

Elementy cyklu produkcyjnego

W dużym uproszczeniu można stwierdzić, że cykl produkcyjny jest okresem pomiędzy rozpoczęciem a zakończeniem produkcji wyrobów. Obejmuje czas od momentu rozpoczęcia procesu wytwórczego aż do jego zakończenia. Na cykl produkcyjny składają się dwa kluczowe elementy: okres roboczy oraz przerwa międzyprodukcyjna, która nie występuje przy produkcji jednorazowej. Podczas produkcji powtarzalnej dotyczy czasu pomiędzy zakończeniem produkcji jednej partii a rozpoczęciem kolejnej.

Wyróżnia się następujące etapy cyklu produkcyjnego:

• planowanie i projektowanie produkcji – kluczowe jest określenie celów przedsiębiorstwa, które zdecydowało się na wdrożenie automatyki przemysłowej,

• zakup i przygotowanie surowców oraz materiałów niezbędnych do wytwarzania jednostkowego oraz powtarzalnego,

• rozpoczęcie procesów produkcyjnych – automatyzacja procesów produkcyjnych nie może odbyć się bez odpowiedniego przygotowania maszyn oraz przeszkolenia pracowników,

• kontrola jakości – dotyczy monitorowania i oceny zgodności z wymaganiami,

• magazynowanie i dystrybucja – na tym etapie wytwarzane produkty są dystrybuowane bezpośrednio do klientów lub punktów sprzedaży,

• dostawa do klienta – mowa o obsłudze posprzedażnej, w tym zapewnieniu wsparcia w naprawach ewentualnych usterek.

Na długość cyklu produkcyjnego ma wpływ m.in. rodzaj produkowanego wyrobu. Nie bez znaczenia jest również poziom stosowanej techniki, organizacja i klasyfikacja siły roboczej. Aby obliczyć cykl produkcyjny, wystarczy zsumować główne okresy robocze, czynności pomocnicze oraz przerwy. Na wzrost wydajności produkcji wpływa jego skrócenie. Ważny jest stały monitoring pracy i precyzyjna kontrola jakości.

Znaczenie optymalizacji cyklu produkcyjnego

Automatyzacja przemysłu przynosi szereg wymiernych korzyści. Niewątpliwym jej atutem jest zwiększenie efektywności i produktywności. W praktyce oznacza to ograniczenie do minimum nieplanowanych przestojów produkcji. Automatyzacja linii produkcyjnej przyczynia się również do redukcji kosztów operacyjnych. Wpływa na poprawę jakości produktów i może przyspieszyć reakcję na zmieniające się potrzeby rynku.

Istnieje ryzyko związane z nieoptymalnym cyklem produkcyjnym, dlatego warto zrozumieć cały proces i zidentyfikować słabe punkty przedsiębiorstwa. W przeciwnym razie automatyzacja linii produkcyjnych może być mało efektywna, co wpłynie na niekontrolowane przestoje w produkcji. Niekiedy powoduje konieczność tworzenia nadmiarowych zapasów i przyczynia się do występowania problemów z jakością produktów.

Metody optymalizacji cyklu produkcyjnego:

• Lean manufacturing – skupia się na eliminacji marnotrawstwa zasobów. Automatyzacja produkcji przemysłowej zakłada zwiększenie wydajności oraz skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego.

• Six Sigma – zaliczana jest do skutecznych metod obniżania kosztów funkcjonowania przedsiębiorstwa. DMAIC to akronim, który oznacza definiowanie, mierzenie, analizowanie, ulepszanie oraz kontrolowanie.

• Automatyzacja procesów produkcyjnych – zastosowanie nowoczesnych technologii przynosi korzyści w postaci zwiększenia wydajności pracy, ograniczenie sytuacji niebezpiecznych czy optymalizacji kosztów produkcji.

• Zarządzanie jakością – automatyka maszyn pozwala na ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych, tym samym dając możliwość całkowitej eliminacji błędów.

Przykłady praktyczne optymalizacji cyklu produkcyjnego

Automatyzacja procesów przemysłowych doskonale sprawdza się w branży motoryzacyjnej, w której znaczenie ma skrócenie czasu cyklu montażu. W przemyśle spożywczym służy m.in. do optymalizacji procesów pakowania. W branży elektronicznej redukuje czas przestoju poprzez konserwację predykcyjną. Wszystko to ma wpływ na doskonalenie jakości wytwarzanych produktów. W automatyzacji procesów technologicznych specjalizuje się np. firma ESOX Industrial Automation.

Narzędzia wspomagające optymalizację cyklu produkcyjnego

• Systemy ERP (Enterprise Resource Planning) – umożliwiają integrację danych i procesów produkcji. Mają znaczący wpływ na zarządzanie zasobami i planowanie produkcji.

• MES (Manufacturing Execution Systems) – służy do monitorowania i kontroli produkcji w czasie rzeczywistym. To zaawansowane narzędzie pozwala na optymalizację automatyzacji procesu produkcyjnego.

• Analiza danych i IoT (Internet of Things) – ma bardzo szerokie zastosowania w różnych dziedzinach. Do realnych korzyści płynących z IoT można zaliczyć optymalizację wykorzystania energii i mediów czy poprawę wydajności procesów produkcyjnych. IoT doskonale sprawdza się w przemysłowej automatyce.

Jak zoptymalizować cykl produkcyjny?

Niezwykle ważne jest ciągłe monitorowanie i doskonalenie poszczególnych etapów produkcji – począwszy od planowania aż do wyprodukowania gotowego wyrobu. W tym zakresie istotną rolę pełni automatyzacja procesów wytwarzania. Warto wdrożyć praktyczne i nowoczesne rozwiązania (np. wspomniane systemy ERP czy MES), dzięki którym można skrócić czas trwania cyklu produkcyjnego, zwiększyć elastyczność produkcji oraz jakość produktów.