Maszyna do zadań specjalnych

Kontrakt dotyczy dostawy tokarki karuzelowej typu KCI 400/ 470 N dla firmy General Electric. Maszyna zostanie zainstalowana na Węgrzech, w zakładzie zlokalizowanym koło Budapesztu. Zakład ten produkuje części zamienne do wszystkich typów turbin, użytkowanych przez koncern GE na całym świecie.

Realizacja kontraktu wymaga zastosowania wyjątkowych rozwiązań technicznych i technologicznych, wynikających ze specyfiki działalności klienta. - Nasze maszyny będą wykorzystywane do produkcji m.in. turbin gazowych, które pracują w bardzo wysokich temperaturach i pod niezwykle wysokim ciśnieniem. Elementy te muszą być więc wykonane ze specyficznych materiałów. Zawierają wiele dodatków stopowych dla podniesienia  ich wytrzymałości. Dzięki temu są to materiały niezwykle odporne na temperaturę i wysokie ciśnienie, ale przez to bardzo twarde i trudno skrawalne. Z tego powodu są bardzo ciężkie w obróbce, przez co utrudniają i wydłużają cały proces produkcyjny – mówi Henryk Korniak, Główny Konstruktor w RAFAMET S.A.

Podczas obróbki skrawanego przedmiotu powstają odpady. Są to metalowe wióry spiralne, albo cienkie wióry wstęgowe. Mogą one przenikać do mechanizmów pracującej maszyny, ale przede wszystkim są trudne do usunięcia z przestrzeni roboczej maszyny. W skrajnych przypadkach wymuszają konieczność jej zatrzymania dla usunięcia wiórów. Z tego powodu trzeba stosować dodatkowe przerwy w produkcji, co przekłada się na obniżenie efektywności całego procesu. Mogą być również niebezpieczne dla obsługi, ponieważ zdarzały się przypadki, że w trakcie usuwania wiórów z maszyny, kaleczyły one pracowników, co powodowało dodatkowy przestój.

Rozwiązania technologiczne, zastosowane przez RAFAMET S.A. w zamówionej maszynie mają na celu wyeliminowanie tych niedogodności, zwiększenie efektywności obróbki, a także poprawę bezpieczeństwa pracy. – Zwykle, do chłodzenia narzędzi i obrabianych detali stosuje się chłodziwa o ciśnieniu od 5 do 35 barów, rzadko ciśnienia do 80 barów. My zastosujemy specjalny system chłodzenia wysokociśnieniowego, o ciśnieniu roboczym dochodzącym do 350 barów. Do tego będą potrzebne również specjalne narzędzia – wyjaśnia H. Korniak.

Chłodziwo pod wysokim ciśnieniem będzie wstrzykiwane pomiędzy płytkę skrawającą a skrawany materiał. Dzięki temu uzyska się nie tylko wyższą trwałość narzędzi, ale także efekt łamania wióra na krótkie odcinki, łatwe do odprowadzenia.

To z kolei umożliwi podniesienie parametrów obróbczych maszyny, a przez to znaczne skrócenie całego procesu produkcji. Taka obrabiarka będzie bardziej wydajna i mniej absorbująca obsługę.

RAFAMET opracował też specjalny sposób doprowadzenia i filtracji chłodziwa. Przy zastosowaniu tak wysokiego ciśnienia, chłodziwo musi być bardzo dokładnie filtrowane, aby pompy zasilające miały długotrwałą żywotność. - Standardowo chłodziwo filtrowane jest z dokładnością do 50 mikronów. Przy bardziej wyrafinowanych konstrukcjach, dokładność filtracji musi sięgać 20 mikronów. W naszej tokarce chłodziwo musi być filtrowane z dokładnością do 5 mikronów – mówi Henryk Korniak.

Kolejnym wyzwaniem, jakiemu musi sprostać tokarka RAFAMET-u jest właściwe osłonięcie strefy roboczej. To problem występujący szczególnie ostro przy pracy z wysokim ciśnieniem. Brak odpowiednich zabezpieczeń, albo ich mała skuteczność, mogą narazić na niebezpieczeństwo personel obsługujący maszynę i spowodować poważny w skutkach wypadek.  - Naszym zadaniem jest odpowiednie zaprojektowanie tych osłon, zapewnienie bezpiecznych procedur uruchomienia chłodzenia oraz kontroli jego wyłączania, zanim operator uzyska dostęp do strefy roboczej -  mówi Henryk Korniak. Będzie to pierwsza tego typu tokarka, wyprodukowana przez RAFAMET, na pewno też jedna z niewielu tego rodzaju na całym świecie. Tak wysokie ciśnienie jest bowiem bardzo rzadko stosowane w porównywalnie dużych obrabiarkach, gdyż właściwe zabezpieczenie strefy roboczej jest w dużej obrabiarce znacznie trudniejsze, niż ma to miejsce w przypadku mniejszych maszyn.

Nie jest to pierwsze zamówienie koncernu GE, które realizuje RAFAMET. - 10 lat temu dostarczyliśmy temu klientowi 6 obrabiarek (2 do Francji, 4 na Węgry), które nadal pracują i spisują się bardzo dobrze. Koncern mógł przekonać się, że nasze maszyny są trwałe, solidne i dokładne, podobnie zawsze może liczyć na nasze służby serwisowe, dokonujące tam okresowych przeglądów. Kolejne zamówienie jest potwierdzeniem wysokiej jakości produkowanych przez nas obrabiarek – zapewnia H. Korniak. Termin realizacji zamówienia przewidziany jest na grudzień 2013 r.

Tokarka typu KCI to nowoczesne centrum obróbkowe z bogatym wyposażeniem, zapewniającym wykonywanie operacji w zakresie toczenia, wytaczania, nacinania gwintów, toczenia stożków oraz wiercenia i frezowania. Maszyna posiada również wyposażenie do kontroli wymiarowej narzędzi obróbkowych, oraz pomiarów przedmiotu, zarówno międzyoperacyjnych, jak również pomiaru finalnego po zakończeniu obróbki. Wszystkie te operacje realizowane są poprzez układ sterowania numerycznego CNC najnowszej dostępnej generacji.

(Adventure Media s.c. Agencja Public Relations)